Zéro interruption : est-ce vraiment possible ?
Chaque arrêt coûte à une entreprise. Ce que coûte vraiment une interruption, et jusqu’où l’on peut s’approcher de zéro.
Les entreprises ont – en règle générale – vocation à maximiser leur chiffre d’affaires et leurs bénéfices. Pour cela, elles ont besoin d’une pleine capacité opérationnelle. Les interruptions d’activité ont des effets négatifs et nuisent aux affaires.
Connaissons-nous vraiment le coût d’une interruption ?
Si vous êtes une compagnie aérienne, vos avions doivent être en l’air. Si vous êtes un producteur d’énergie verte, vos éoliennes doivent tourner. Si vous fabriquez des voitures, les machines et les robots de votre usine doivent être opérationnels en permanence. Toute interruption aura des coûts considérables.
Deux types de coûts pèsent sur l’entreprise en cas d’interruption : les coûts tangibles et les coûts intangibles. Les coûts tangibles sont ceux que l’on peut facilement chiffrer : perte de stock, salaires, capacité perdue, production perdue, coûts d’exploitation, etc. Les coûts intangibles ne sont pas directement chiffrables : atteinte à la réputation, moral des salariés, stress, perte de dynamique d’innovation, etc.
Un rapport de Dun & Bradstreet indique que 59 % des entreprises du Fortune 500 subissent au moins 1,6 heure d’interruption chaque semaine. Pour une entreprise de 10 000 salariés, cela représente un coût annuel de 46 millions de dollars, rien qu’en salaires.
Quelles sont aujourd’hui nos options pour éviter les interruptions ?
Le rapport de Dun & Bradstreet indique que les trois secteurs les plus touchés par les interruptions sont l’énergie, les télécoms et l’industrie manufacturière.
La lutte contre les interruptions n’est pas nouvelle. Des logiciels de GMAO sont souvent utilisés pour suivre et surveiller les arrêts des machines. De nombreuses méthodes existent déjà et sont utilisées depuis des années :
1- La maintenance régulière planifiée
C’est un peu comme votre voiture. Le constructeur vous demande de faire une révision tous les 10 000 miles et annulerait la garantie si vous ne suiviez pas sa recommandation. De la même façon, des opérations de maintenance régulières sont menées aujourd’hui dans tous les secteurs. Elles sont souvent planifiées par le fabricant ou imposées par la réglementation. Dans l’aéronautique, par exemple, ces contrôles et cette maintenance sont obligatoires. La planification de la maintenance peut aussi être liée au nombre d’ordres de travail et suivie par une GMAO.
2- Consigner et suivre
Cela paraît évident, mais consigner et suivre les interruptions aide à les comprendre et à les combattre. On ne peut pas résoudre un problème qu’on ne comprend pas.
3- Des diagnostics simples fondés sur des capteurs
Certains capteurs peuvent suivre les vibrations et les contraintes subies par les machines. En analysant les informations recueillies, on peut repérer des comportements anormaux et planifier des opérations de maintenance.
Pourtant, aucune de ces solutions ne mettra fin aux réparations dans l’urgence. Pannes et interruptions surviendront tant que nous ne pourrons pas comprendre entièrement tout ce qui touche aux équipements en service.
Et demain, comment la technologie peut-elle nous aider à combattre les interruptions ?
Eh bien, de nouvelles solutions peuvent prévenir les interruptions en les prédisant avant qu’elles ne surviennent. Ces solutions tirent parti des nouveaux progrès techniques, et utilisent le Big Data et l’apprentissage automatique. C’est ce qu’on appelle la maintenance prédictive.
L’idée principale de la maintenance prédictive est de prévoir quand effectuer une opération de maintenance en fonction de l’état de la machine. Plutôt que d’analyser les quelques informations disponibles, on peut s’attacher à rassembler toutes les informations sur la machine, étudier les variations infimes des données et analyser les corrélations imperceptibles entre elles.
La raison en est que la réalité du terrain est souvent complexe. Pour résoudre un problème avant que la panne ne survienne, il faut combiner toutes les informations disponibles, qui sont en général des signaux faibles et n’apportent, seules, que peu de valeur. En les combinant, on crée une mine d’or qui peut aider à prédire les pannes et les interruptions.